精益基础知识 | 效率改善与七大浪费消除

中德睿企业管理咨询2020-10-09 07:50:49

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效率改善和降低成本

1、利润的来源


企业是以盈利为目的的经济型组织,只有获得利润之后,才能保证员工的收入,因此员工和企业双赢的方法就是企业利润的增加。那么增加利润的方法有哪些呢?先来看售价、成本和利润的关系:


①售价-成本=利润;

②售价=成本+利润(成本主义);

③利润=售价-成本。


一般的企业遵循的是成本主义,譬如认为油价提高以后,用车费用也必须提高,但是丰田生产方式认为提升燃油效率降低客户的运营成本才是客户首选的经营之道,同时,通过降低成本获得利润,所以彻底的消除浪费,降低成本才是企业的生存之道。


2、JIT(JUST IN TIME)


JIT是指准时化生产,由丰田喜一郎提出,大野耐一在现场具体实施和运用的一种生产方式和物流模式,即在需要的时候,按需要的量,生产需要的产品,其核心是追求“零库存”。


库存是企业问题的“遮羞布”,传统的生产方式下,库存过高,企业生产中的问题将被掩盖起来。JIT生产方式则是通过不断降低库存来暴露问题,从而解决问题,通过后工序来拉动前工序进行生产,即根据后工序所需的数量和类别来安排前工序的生产,尽量减少物料在生产现场的停滞与搬运,实现工序流水化和均衡化生产,其具体应用工具就是看板,最终实现高质量、低成本和柔性生产的JIT生产方式。


3、生产计划


生产计划分为长期计划、中期计划和短期计划。根据各不同时间段,把长期计划分解为详细的可实施的中期计划和短期计划。首先制定人员管理方面的年度计划。其次,在进行生产的前几个月,给供应商等外协单位传达各种生产需求指令。在生产过程中,内部信息有助于统一协调人员、设备和零部件等资源的合理有效配置。


4、生产周期


无论生产的产品多么完美,如果不能在客户要求的时间内完成,在丰田生产方式中也会被认为是不要品。不能按照交货期正常交货给企业带来的损失是巨大的,缩短生产周期是企业在竞争中获胜的一个关键要素。生产周期是指该产品从原材料投入生产开始、经过加工到产品完成为止的全部时间,其中包括加工时间、搬运时间和停滞时间。缩短生产周期的主要方法:


①进行小批量生产,其最高形式就是一个流单元生产。

②缩短周转和换模时间。

③进行同期化生产,保证工序的作业时间和来料时间一致,最大限度的缩短生产周期。



生产中的浪费



在丰田模式的生产中,现场会存在七大浪费:


一、七大浪费的概念

所谓浪费是指不增加附加值的工作。在生产活动中,只有产生价值的活动才能被认为是工作。一切不产生价值的活动都可视之为浪费。不管是丰田生产方式的两大支柱——准时化和自动化,还是标准作业、一个流单元生产、看板管理等都可看成是消除浪费的工具,其最终目的都是通过生产现场进行的不断改善活动,消除各种浪费,提高生产效率,降低成本。

二、七大浪费的分类

七大浪费分别是指:库存浪费、等待浪费、动作浪费、生产过剩浪费、不良品浪费、搬运浪费、过分加工浪费,因为一种浪费可以导致另一种浪费的产生,所以发现浪费、认识浪费的能力非常重要。在发现浪费的过程中要不放过每个生产工序、每条生产线、每个车间,让浪费无处躲藏。

1.库存浪费

“库存是万恶之源”,过多的库存不仅占用空间和资金,产生大量不必要的搬运、堆积和寻找,而且还掩盖了企业内部的各种问题。如:生产周期不合理、设备故障太多、不良品太多等问题,如果有了充足的库存,出现问题时可以用库存先顶上,问题就可以慢慢解决甚至不用解决,最起码不是现在急需解决的问题。久而久之,就埋下了隐患的种子。

2.等待浪费

加工、搬运、检查过程中,随处可见等待的现象。比如:前工序来料不及时、设备发生故障时、生产负荷不平衡时等都是等待浪费发生的高危时段。

3.动作浪费

在生产过程中,人和设备在动作中只要不产生价值都可称之为动作浪费。比如单手空闲、作业动作突然停止、作业动作过多、左右手交换、步行过多、转身角度太大,移动中变换“状态”、伸手弯腰以及重复动作等,这些不合理的动作造成了时间和体力上的不必要消耗,都是动作浪费。消除动作浪费的4个主要改善方向:①取消②合并③重组④简化。

4.生产过剩浪费

生产过剩包括生产过多和生产过早两个方面。生产过多主要是由生产不均衡造成的,出现了不均衡情况,这样就应停线追查其原因,以便及时发现问题,但过量生产有可能使原因无从查起,生产大量没有卖出去的产品,不但占用资金、生产空闲和仓储空间,增加搬运和库存的浪费,而且还会掩盖生产过程已经出现的各种偏差、浪费和不合理,白白丢掉了改善的突破口。如果生产过早,一年内干完了三年的活,那么就等于产生了2年时间的库存,这种情况不能说明生产效率高,反而说明生产管理混乱、定额不合理和生产不均衡等。企业应遵循JIT生产的原则,只把需要的产品在需要的时候按需要的量生产出来即可。

5.不良品浪费

不良品浪费是指持续生产出不合格产品,产品检验、报废或返修活动中造成的材料、机器和人工等浪费,如果不良品流向市场,则会引起顾客的投诉和产品召回等更大的损失。消除不良品浪费的两大改善方向:①生产工序中抓产品,决不让不良品流向下一道工序,目标是做一批产品就合格一批产品,追求质量的零缺陷;②如果产生了不良品,应立刻中断生产线,多问几个WHY,及时找到不良品产生的真正原因,做到不接受不良品、不制造不良品、不流失不良品。

6.搬运浪费

搬运动作遍及生产活动中的各个流程,包含放置、堆积、移动、整理等动作,但是搬运并不能产生附加价值,所以它本身就被认为是一种浪费。搬运包括原材料和零部件向下一道工序搬运、临时放置场地的搬运和把堆积的物品往手推车上的搬运。其中,设备布局不合理、生产线布局不合理、工序流程不合理等都是造成搬运浪费的主要因素。因此要想消除搬运浪费,首先应从合理布局入手,尽可能减少搬运。

7.过分加工浪费

过分加工浪费是指加工质量或精度超过了下道工序需求或是客户需求而造成的过度加工的浪费,如:没完没了地修饰、频繁地测试、分类、检测。这些白白浪费了过多的工时、原材料和设备损耗等。在降低过度加工浪费的过程中可以对一些工序进行省略、合并或简化等。

来源:精益新阳


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